（2）隔斷和煙氣出口

為使熱煙氣能集中加熱各部位內(nèi)襯材料，煙氣均自下而上的流動(dòng)，在爐膛出口處裝有隔墻，隔墻四周留出爐膛的煙氣進(jìn)入分離器入口；在分離器出口至尾部煙道處也裝上隔墻，阻止烘爐煙氣進(jìn)入不需烘烤的尾部煙道，留出1m2左右的開孔，裝設(shè)帶擋板的臨時(shí)煙囪，作為烘爐煙氣的排出口。

（3）溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)選用

在熱煙氣烘爐過程中，耐火耐磨內(nèi)襯的熱惰性很大，準(zhǔn)確測(cè)定溫度變化較為困難；而相應(yīng)部位的煙氣溫度監(jiān)測(cè)試值可能有一定的波動(dòng)，但內(nèi)襯的溫度變化速率總是滯后的和較平緩的，取特定煙氣測(cè)點(diǎn)溫度的平均值作比較檢測(cè)內(nèi)襯溫度更為可靠。

在鍋爐烘爐過程中，測(cè)溫?zé)犭娕歼x用鍋爐上已有的測(cè)溫點(diǎn)，并要求熱電偶的熱節(jié)點(diǎn)伸出爐墻。具體選用測(cè)溫爐膛底部和中部各4個(gè)熱電偶、取8個(gè)測(cè)點(diǎn)的平均值來表征爐膛烘爐溫度。

同料器上方各1點(diǎn)，分離器進(jìn)口煙道各2點(diǎn)，出口各2點(diǎn)，作為分離器烘爐溫度參考值；取各個(gè)分離器的5個(gè)測(cè)點(diǎn)各個(gè)分離器的烘爐溫度控制值。

冷渣器則取每個(gè)冷渣器上的3個(gè)溫度測(cè)點(diǎn)的平均值作為冷渣器的烘爐控制溫度。耐火耐磨材料在干燥過程中，80~200℃時(shí)析出游離水，在200~330℃時(shí)析出結(jié)晶水，當(dāng)耐火耐磨內(nèi)襯溫度高時(shí)，內(nèi)部結(jié)構(gòu)固化，逐步達(dá)到耐火耐磨材料的性能，由于耐火耐磨材料密度大，內(nèi)襯具有相當(dāng)?shù)暮穸?，水分溢出、并使其體積達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)極為困難，干燥過程是烘爐的重要環(huán)節(jié)。根據(jù)烘爐要求和經(jīng)濟(jì)技術(shù)比較，烘爐步驟：第一步為內(nèi)襯材料的干燥，即低溫烘爐；第二步為內(nèi)襯材料的燒結(jié)，即高溫烘爐。無焰烘爐主要是完全干燥，高溫烘爐在鍋爐初次投運(yùn)時(shí)啟動(dòng)油燃燒器來完成。

3.無焰烘爐實(shí)施溫控曲線

低溫烘爐主要要實(shí)現(xiàn)三個(gè)目標(biāo)：

（1） 使?jié)駹t墻在80-110℃緩慢、均勻排出游離水；

（2） 使?jié)駹t墻在250-330℃緩慢、均勻排出結(jié)晶水；

（3） 在300℃以上消除施工應(yīng)力、增強(qiáng)固化強(qiáng)度。

為此，制定低溫烘爐溫控曲線（見以下附圖）。

烘爐機(jī)調(diào)節(jié)方便，總的來看溫度控制平穩(wěn)，但實(shí)際實(shí)施中由于種種干擾，爐內(nèi)煙氣溫度仍有一定的波動(dòng)，一般允許煙氣溫度誤差在±25℃?；鹩腿紵?，高溫烘爐溫升速率可以快些，但仍然需要控制，而且在一些溫度點(diǎn)仍然要恒溫一段時(shí)間。

4、烘爐質(zhì)量檢驗(yàn)

經(jīng)商定采用模擬試塊，在爐內(nèi)各烘爐部位放置結(jié)構(gòu)與該部位相同的試塊；烘爐結(jié)束測(cè)試模擬試塊的殘余水分即為烘爐合格。實(shí)際烘爐效果為試塊最大水分在0.8%以下。

經(jīng)過結(jié)合鍋爐沖管高溫烘爐后再次檢查，爐墻內(nèi)襯無任何異常跡象；完成了試運(yùn)和驗(yàn)收投運(yùn)后再次檢查，爐墻無任何異常跡象。

實(shí)踐表明，烘爐的質(zhì)量良好，鍋爐烘爐分成二個(gè)步驟可行，特別是第一階段采用無焰烘爐法是成功的。

5、無焰烘爐法與傳統(tǒng)烘爐法的比較

與同類CFB鍋爐木柴加啟動(dòng)油燃器烘爐相比，無焰烘爐法顯示了巨大的優(yōu)勢(shì)，無烘爐死角，一臺(tái)爐子一般7.5-8天烘爐完成。

提高烘爐效果和耐火材料質(zhì)量效果。